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 In Schweizer Händen

 - seit  1994

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Baden
TENNANT T300 und Allrad-Scheuersaugmaschine für die Stadt Baden

KLB GmbH

Weststrasse 4
5426 Lengnau


Tel.: 056 250 40 40

info [at] klb.ch

Abschlussprojekt, Restauration Ford Traktor

Weitere Bilder am Schluss vom Text.

Traktor Ford 3000

 

Endlich beginnt die Arbeit am Ford 3000. Er ist 49 Jahre alt und sah etwas mitgenommen aus, aber ich wusste, ich kann an ihm viel lernen. Als erstes wuschen wir ihn und fuhren ihn in die Werkstatt, anschliessend entnahmen wir ihm die Batterie. Als dies geschafft war, demontierte ich die Motorhaube.  Nun demontierte ich die Lichter und baute den Luftfilter aus, welchen ich auch gleich reinigte.

Am nächsten Tag bauten Herr Glenz und ich die Schutzbleche vorne ab. Doch hinten war die Sache komplizierter, da wir die Räder demontieren mussten, und anschliessend die die Bolzen mühselig abflexen mussten, da sie fest gerostet waren. Als das geschafft war, liess ich das Kühlwasser und das Motorenöl ab. Nun konnte ich den Kühler demontieren. Als Nächstes begann ich den Kraftstoffliter auszubauen. Anschliessend begann ich die Leitungen zu demontieren und legte alles sauber in einen Karton. Nun baute ich die Kraftstoffpumpe ab und legte diese ebenfalls in den Karton. Nun demontierte ich die Ansaug- und Auslassrohre des Motors und den Auspuff, welche ich danach auch sofort reinigte. Aber endlich beginnt es mit dem Herzen von unserem Ford, dabei bauten wir zuerst den Ventildeckel ab. Anschliessend nahm ich die Einspritzdüsen heraus und testete sie auch sogleich mit Herr Burger. Der Test zeigte, dass 2 sehr schlecht abschnitten und eine nach tropfte, das heisst, alle 3 neu. Anschliessend haben wir die Kipphebelwelle demontiert und die Stösselstangen herausgenommen. Anschliessend putzten wir die Teile gründlich und legten sie in einen anderen Karton. Nun schraubten wir den Zylinderkopf ab. Endlich sahen wir auf die Kolben herab. Leider endete der Tag und wir deckten alle Löcher zu.

 

Als nächstes schliff ich, nach Herr Burgers Angaben den Motorblock oben leicht ab damit keine Rückstände mehr vorhanden sind. Nun reinigte ich noch die restlichen Teile, damit ich nachher keine Probleme mit dem Zusammenbau habe. Nun begann ich Wasserpumpe und Lenkrad zu entfernen. Danach baute ich den Tank ab und ich konnte anschliessend die gesamte Elektrik abhängen und ausbauen, dann war der Traktor nackt. Nun deckten wir die Löcher, welche durch die Wasserpumpe und die Zylinderräume ab, damit kein Staub oder Dreck hinein fliegen kann.

Heute begannen wir mit dem trennen des Traktors. Dazu bauten wir zuerst den Anlasser aus, anschliessend unterstellten wir den Traktor vorne und hinten und mit dem Wagenheber.

Nun konnten wir die sechs Bolzen lösen, welche den Traktor in der Mitte verbinden. Doch zuvor mussten wir zuerst die Lenkstangen links und rechts demontieren. Nun trennten wir die beiden teile und schoben sie auseinander. Diese Arbeit habe ich aber zusammen mit Herr Burger und Herr Glenz durchgeführt. Nun sah man endlich an die Kupplung, doch zuvor nahmen wir erst das Ausrücklager heraus. Anschliessend baute ich die Kupplung aus, da sie schon 49 Jahre auf dem Buckel hatte, gaben wir nun die Kupplung und den Zylinderkopf zum Revidieren. Heute spritzte ich den gesamten Motorblock mit Bremsenreinreiniger raus, bis die Rückstände komplett entfernten waren, auch im Kupplungsgehäuse, denn dort war alles leicht verölt, obwohl es dort eigentlich trocken sein müsste.

 

Am nächsten Tag fanden wir den Fehler, es war der Kurbelwellendichtring. Nun begannen wir die restlichen Motorenteile zu reinigen. Nun reinigte ich nur noch den Tank, die Lenkung, Motorhaube und den Lüfter. Endlich kamen die revidierten Teile. Doch zuvor tauschten wir noch die beiden Kurbelwellendichtringe aus, da sie undicht waren. Das sahen wir, als ich den Motorblock säuberte und am nächsten Tag trotzdem ölig war. Diese Arbeit machte Herr Burger damit dort auf jeden Fall nichts schiefgehen kann. Nun reinigte ich noch die Front, damit wir die andere Seite vom Motorenblock gut zugänglich wird und wir die Kurbelwellendichtringe auch sauber montieren können. Dafür schmierte Herr Burger beide Simmerringe mit Fett ein, damit sie am Anfang nicht einlaufen können, wenn noch nicht genug Öl an der Dichtlippe ist. Nun sahen wir, dass der Zahnkranz auf dem Schwungrad auch abgelaufen war.

 

Direkt am Morgen ging es los, alten Anlasserkranz runter und den neuen darauf schrumpfen. Diese Arbeit machte ich ebenfalls mit Herr Burger. Anschliessend bauten wir das Schwungrad wieder ein. Das Schwungrad zogen wir mit dem benötigten Drehmoment an. Anschliessend brauchten wir für die Doppelkupplung einen Zentrierdorn, welchen wir erst besorgen mussten. Aber das Montieren gestaltete sich etwas schwierig, da beide Kupplungen schön mittig montiert werden müssen. Als das jedoch erledigt war, konnte ich das Ausrücklager wieder geschmiert montieren. Nun konnten wir den Traktor wieder zusammen schieben, welches Herr Burger, Herr Glenz und ich gemeinsam taten. Als alles wieder zusammengebaut war, begann ich wieder das Herzstück zusammenzubauen. Wir montierten wieder den Zylinderkopf, alle beweglichen Teile eingeölt und mit neuen Dichtungen. Kurz darauf bauten wir die Stösselstangen leicht eingeölt ein. Nun kam die Kipphebelwelle wieder darauf, natürlich auch eingeölt. Nachdem dies geschehen war, konnte ich in einer Schneckenform in 2 Durchgängen die Zylinderkopfschrauben anziehen, alles nach Herstellerangaben. Nun mussten wir die Ventile einstellen, das Spiel musste 0,40mm betragen, Ein- und Auslass. Diese stellten wir ein, indem wir den Motor auf „Wechsel“ stellen und dann die Kurbelwelle einmal um 360 Grad verdrehen. Nun konnten wir das mit allen drei Zylindern machen. So fanden wir auch gleichzeitig den oberen Totpunkt von Zylinder 1 heraus, welcher wichtig ist damit man die Einspritzpumpe richtig einstellen könnte. Anschliessend montierten wir die Förderpump auch wieder.

 

Nun entfernten wir die Ölwanne und kratzten, wie beim Ventildeckel, die Dichtungen herunter und putzten sie anschliessend. Kurz darauf bauten wir sie mit neuen Dichtungen wieder ein. Anschliessend baute ich den Ansaugkrümmer und den Abgaskrümmer wieder. Zuletzt fing ich an, den Alternator wieder zu montieren.

 

Nun ging es weiter an die Vorderachse. Wir bockten den Traktor wieder vorne auf und entnahmen die komplette Vorderachse.  Dies war schwieriger als erwartet, da die Bolzen komplett verrostet waren und wir sie wegflexen mussten. Als dies geschafft war, zerlegten wir die Lenkung und bestellten die Teile. Als die Teile für die Vorderachse kamen, wollten wir sie schmieren, doch wir stellten fest, dass sie uns falsche Teile geliefert hatten. Daraufhin fing ich an die Einspritzdüsen zu testen. Zunächst nahm ich unser Prüfgerät in Betrieb. Anschliessend schraubte ich nacheinander die einzelnen Düsen und testete sie auf Nachtropfen, Öffnungsdruck, Spritzbild und auf das knarrende Geräusch. Es war nur noch eine halbwegs in Ordnung, sodass wir entschieden neue zu bestellen.

 

Nun öffneten wir den Lenkstock, welcher bei diesem Traktor sehr speziell ist. Es ist nämlich eine Kugelumlauflenkung, welche ich zum ersten Mal sah. Sie funktioniert sehr speziell da man 2 Lenkstangen links und rechts hat. Das bewirkt, wenn man nach rechts lenkt das die linke Stange nach vorne stässt und die rechte nach hinten zieht. Das heisst aber auch, dass die Lenkung sehr genau eingestellt werden muss.  

 

Endlich kamen die richtig bestellten Teile für die Vorderachse, sodass ich anfangen konnte mit den Halterungen anzuschweissen, damit ich nachher die Kotflügel wieder montieren kann. Als das gemacht war, begannen Herr Burger und ich die neuen Teile zu schmieren und sauber zu montieren. Als erstes vorne die beiden Teile mit der Lagerung für unsere Achsschenkel links und rechts. Anschliessend montierten wir die Lager und bauten sie jeweils auf der richtigen Seite ein. Anschliessend zogen wir wieder alles fest.

 

Nun musste ich nur noch am vorderen Zugmaul die Vierkantrohre abflexen, da diese nicht original waren. Nun baute ich das Zugmaul wieder an den Traktor. Anschliessend begann ich den Kühler zu überprüfen und bog die Kühlrippen wieder gerade.

Nun beginnt der spannende Teil, wir nahmen die ganze Lenkung herunter, da sie undicht war und nach der Montage zu viel Spiel hatte. Das Spiel konnte man mit zwei kegelförmigen Zahnrädern einstellen aber dies war schwieriger als gedacht, da die Zahnräder leicht eingelaufen waren. So versuchten wir, dann das Lenkrad möglichst spielfrei zu machen aber gleichzeitig soll es ganz leicht drehbar sein. Also zeigte mir Herr Burger, wie das genau funktioniert. Nun bauten wir die Lenkung wieder mit neuen Dichtungen ein.

 

Nun montierte ich den Kühler wieder und befestigte ihn mitsamt den Schläuchen. Anschliessend füllte ich ihn mit Kühler Frostschutz wieder auf. Nun begann ich die ganzen Dieselleitungen wieder zu montieren. Nun montierten wir noch den Tank, welchen wir erst auf Dichtheit überprüft hatten, da dort Spuren von Diesel waren diese kamen aber wahrscheinlich vom Tanken, da er Dicht war. Anschliessend wechselte ich den Dieselfilter und entlüftete die Dieselkraftstoffleitungen.

 

Als erstes bauten wir die Hydraulikpumpe wieder und montierten die Hydraulikschläuche. Herr Burger beulte dann die gesamte Haube aus und verschliff es nachher mit mir. Anschliessend mussten wir noch ein Loch für den neuen Auspuff bohren, da dieser oben heraus geht und der alte hinten heraus. Doch als das geschafft war, besserten wir noch einige kleine Teile aus. Nun liessen wir die restlichen Öle vom Getriebe und der Hydraulik ab. Anschliessend montierten wir den neuen Sitzt an den Traktor, welchen wir extra anpassen mussten, da es kein originaler war. 

 

Herr Burger konstruierte das Dach für den Ford und schweisste es persönlich, da es ihm wichtig war, dass dort auch alles passt. In dieser Zeit bauten Herr Napoli und ich die Kotflügel mit den neuen Schrauben, welche wir selber machen mussten, an den Traktor, wo ich dann die Halter unten anschweissen musste. Nun musste ich es noch schön verschleifen und die ganzen Schweisstropfen welche ich beim Schweissen erzeugte mussten natürlich entfernt werden. Damit wir sie ebenfalls lackieren können. Nun bohrte ich noch die Löcher für die Lichterhalterungen. Und nietete Gewinde rein mit welchem man sie befestigen konnte. Darauf begann das grosse schleifen und nageln. Das dauerte, da wir relativ viel schleifen mussten, damit wir alles erst grundieren und dann lackieren können. Nun mussten wir noch die einzelnen Teile zum sandstrahlen parat machen, darunter gehören die Felgen, die Kotflügel und die Haltestangen vom Dach. Für das Dach besorgten wir ausserdem eine Dämmplatte, damit es nicht mehr klappert und eine neue Frontscheibe. Das Dach montierten wir natürlich noch nicht, da wir es noch lackieren mussten.

 

Nun begannen die Heckarbeiten, wir fingen an mit der Handbremse, welche komplett ölig war. Dazu zerlegten wir sie, punzten sie sauber und kontrollierten die Verschleissteile. Anschliessend konnten wir in die Hinterachse hereinsehen und konnten so die Zahnräder vom Getriebe kontrollieren. Diese sahen aber wirklich gut aus, nun montierten wir die Handbremse wieder komplett und füllten es mit dem richtigen Öl auf. Nun liessen wir alles über die Nacht stehen. Was ich aber erstaunlich fand, ist das sie nicht bremst wie beim Auto über die Bremsscheiben, sondern sie blockiert das Getriebe.

Nun stellten wir noch die Kupplung ein, das funktionierte mit der Kupplungsstange welche man kürzer oder länger machen konnte, so stellten wir sie nach Herstellerangaben ein.

 

Am nächsten Tag mussten wir leider feststellen, dass der Hydraulikhebel undicht war. Das heisst ausbauen und mit einem neuen Simmering wieder montieren. Endlich kamen auch die Dichtungen für die Lenkung welche wir dann auch fertig montieren konnten. Nun füllten wir die beiden Öle im Getriebe und in der Hinterachse auf: Vorne 16 und hinten 20 Liter, da hinten gleichzeitig auch der Tank für die Hydraulik ist.

 

Nun zeigte mir Herr Burger noch genau, wie man die Trommelbremsen kontrolliert und auf Verschleiss geachtet wird. Wir stellten sie dann mal provisorisch ein, damit man sie dann bei Testfahrten fein einstellen kann. Anschliessend brachte Herr Napoli die Felgen, die Halte Stangen und die Kotflügel zum Sandstrahlen und wo sie auch gleich weiss lackiert wurden, bis auf die Haltestangen.

 

Anschliessend begann ein neues Kapitel für mich, die gesamte Elektrik wieder zu montieren. Es war nicht nur das man einige Kabel ersetzen musste, da sie brüchig waren, ausserdem montierten wir die Lichter und machten die Scheinwerfer. Das bereitete mir extreme Kopfschmerzen, da ich erst mal den Schalter ausmessen musste und leider eine Sicherung kaputt war, weshalb eine Stellung nicht funktionierte. Als mir Herr Napoli und Herr Burger halfen, kam ich dann plötzlich viel besser vorankam, da sie beide sehr erfahren sind. Nun begann ich auch das Cockpit anzuschliessen, das gestaltete sich schwierig, aber dank der Hilfe meiner Mitarbeiter ging es dann in Windeseile. Als das geschafft war, nahm Herr Baumgartner den Traktor in unseren Waschraum, wo er die gesamten Teile, welche ich geschliffen hatte und den Traktor mit dem schönen Ford blau lackierte. Dazu bockten wir ihn im Waschraum auf und demontierten die Räder. Vorsichtig montierte Herr Baumgartner die neuen Reifen und Schläuche, damit die neu lackieren Felgen nicht beschädigt werden. Nun montierten wir die Räder wieder und stellten den Traktor, welcher 3 Tage trocknete wieder in die Werkstatt. 

Als erstes montierten wir wieder die Kotflügel, wodurch der Traktor wieder echt gut aussah. Nun begann ich mit der Verbindung vom Cockpit zu den Positionslichtern. Dort hat mir aber jemand ein Streich gespielt, in dem dort Kabel rein gesteckt wurden, die keinerlei Funktion hatten und nicht durchgehend waren, wodurch ich fast durchgedreht wäre. Aber zum Glück fand ich das dann heraus und hatte die Kabel. Von nun an hatte Herr Burger dann das Kommando übernommen und wir montierten noch Verbindungsdosen, welche wasserdicht sind damit wir in Zukunft keine Probleme mehr haben. Nun mussten wir noch alles richtig anschliessen, was dann aber nicht mehr so schwierig war, da mir Herr Burger zeigte, wie genau er vorgeht, wodurch es mir klar wurde. Nun war es endlich korrekt angeschlossen und doch ging die Tankanzeige nicht. Doch dieses Problem löste dann, mein Mitarbeiter und ich in dem wir einfach nur das Kabel wechseln mussten da es einen Kabelbruch hatte.

 

Nun mussten wir ihn parat machen für das Vorführen. Dafür montierte ich einen Schnellfanghaken für den Oberlenker und ein 25er - Schild. Leider musste ich meinen Sitz nochmals demontieren, da er nicht komplett gerade war. Dies lösten wir aber und so wurde noch mal bei einer Probefahrt die Bremsen eingestellt und nochmals alles getestet. Nun befestigte ich die Batterie noch richtig und suchte ein Platz für das Warndreieck. Anschliessend musste ich noch einmal die Kabel schön verlegen damit sie nicht herunterhängen, sondern sauber montiert sind damit man auch wieder damit arbeiten kann. Nun mussten die Ketten wieder für den Unterlecker montiert werden, dass sie nicht an die Reifen kommen können. Zu guter Letzt wurde das Dach wieder montiert, welches nachträglich lackiert wurde und die Scheibe mit neuem Scheibengummi. Nun nur noch kleinere Stellen ausbessern. Endlich konnten wir den Traktor vorführen. Leider musste er auf die Rüttelplatte, dort stellte sich heraus, dass ein Stabilisator Spiel hatte, ausserdem war der Traktor deutlich zu schnell. Also bestellten wir noch einmal ein neues Haltelager für den Stabi, welcher Herr Burger noch anpasste damit er kein Spiel mehr hatte. Anschliessend nahm er die Motordrehzahl runter, da er sowieso zu hoch drehte, danach stimmte dann auch die Höchstgeschwindigkeit von 25 km/h.

Einige Tage später, wurde er zum 2. Mal vorgeführt, dieses Mal ohne Probleme.

 

Nun musste ich wirklich sagen, dass es kein Vergleich mehr ist wie er zuvor ausgesehen hat. Denn als unser kleiner Freund kam, sah er wirklich mitgenommen aus, doch als ich ihn zum Schluss sah, muss ich schon sagen, dass ich wirklich stolz war, hier noch einen grossen Teil beigetragen zu haben. Aber ich muss auch sagen, dass ich immer etwas zurückhaltend war, da ich nichts kaputt machen wollte, doch Herr Burger, Herr Napoli, Herr Glenz und Herr Baumgartner halfen mir die ganze Zeit und erklärten mir sehr viele Sachen sehr ausführlich, zum Beispiel wie genau ich den oberen Totpunkt herausfinde oder wie genau man die Einspritzdüsen kontrolliert. Ich lernte eine Menge und bin allen, die mir dabei halfen, sehr dankbar, dass ich so etwas machen durfte. Und was ich am meisten bewunderte, war die Geduld, welche alle mit mir hatten, da ich ab und zu kurz vor dem verzweifeln war. Doch ich hatte immer mindestens eine Person, die auf mich schaute, damit ich jederzeit nachfragen konnte.

 

Einen besonderen Dank auch an den Besitzer, Herr Laube, für sein Vertrauen und für seine Unterstützung. Ohne ihn, wäre die Durchführung von so einem aufwendigen Projekt nicht möglich gewesen.

 

Besten Dank an alle, Nico.

Timo`s Abschlussprojekt: Kontruktion und Fertigung einer Holzspaltmaschine

Selbstgebaute Holzspaltmaschine

 Sicherheitsbügel

Damit ich mit meinem Projekt anfangen kann, holte ich alle bestehenden Teile an meinem Arbeitsort. Da die Teile sehr schwer waren, lud ich alle Teile auf eine Palette. Mit einem Palettrolli transportierte ich die schweren Teile in die Werkstatt.

 

Ich begann mit den beiden Sicherheitsbügeln. Auf dem Boden setzte ich die vier Teile pro Bügel zusammen. Nachdem ich die Teile schön zusammengesetzt habe, punktierte ich mit der Schutzgasschweissmaschine die Teile zusammen. Ich überprüfte nochmals, ob alle Masse und Winkel stimmten. Danach nahm ich den anderen Bügel und legte die Teile auf den punktierten Bügel, damit er gleich aussieht. Auch bei diesem Sicherheitsbügel punktierte ich ihn zuerst, danach schweisste ich die zwei Bügel. Bevor ich den Deckel zu schweisste, schliff ich die Brauen weg. Danach schweisste ich beim Bügel noch zwei Deckel darauf, damit sich niemand verletzt.

Stammheber / (Option)

Der Stammheber ist eine Option. Ich wollte ein Stammheber an meiner Spaltmaschine, weil das Aufstellen eines grossen Baumstamm mühsam wäre und eine einzelne Person nicht ausreichen würde. Der Stammheber ist auch für die Gesundheit einen Vorteil, man  bricht sich nicht den Rücken, man schont sich. Auch ältere Personen können problemlos die Spaltmaschine bedienen und man ist schneller und effizienter. 

 

Beim Stammheber hatte ich ein langes Vierkantrohr 40 x 40 x 4 mm. Aus dem langem Rohr markierte ich  640 Millimeter, 600 Millimeter, 540 Millimeter und zum Schluss noch 500 Millimeter ab. Die vier Teile, schnitt ich zu. Die Teile legte ich auf den Schweisstisch. Das 600 Millimeterrohr und das 640 Millimeterrohr legte ich nebeneinander, damit aussen bündig ist. Die anderen zwei Rohre legte ich in die Stufen, danach konnte ich die Teile in einem 90 Grad - Winkel  zusammenschweissen.

 

Damit der Stammheber an die Spaltmaschine befestigt werden kann, schweisste ich zwei Scharniere an den Stammheber und an die Fussplatte auch zwei. Die vier Scharniere werden mit einer langer Schraube befestigt. Auf den Seiten schweisste ich noch zwei Platten darauf. Vorne vom Stammheber musste ich noch eine Platte zurecht biegen, damit es einfacher wurde, wärmte ich sie zuerst. Nachdem sie glühend wurde, bog ich das Flacheinsen mit einem Hammer zurecht. Als Kontrolle hielt ich das Stück an den Stammheber und schweisste es an.     

 

Am Masten schweisste ich eine Metallöse an. Um die Kette anzuhängen. Da ich den Stammheber Verzinken lasse, musste ich noch auf der Unterseite Löcher bohren, damit beim Verzinken im Zinkbad nicht zu fest ausdehnt. (Explosionsgefahr)

 

Grundträger

Beim Grundträger mass ich zehn Zentimeter ab, weil der Doppelt – T – Träger falsch geliefert wurde, 1700 statt 1600 mm. Danach verfrachtete ich Ihn auf einer Palette nach draussen. Draussen trennte ich mit der grössten Winkelschleifmaschine die zehn Zentimeter weg. Dabei hatte ich ein wenig Mühe. Nachdem die zehn Zentimeter weg waren, schliff ich die Kanten 45 Grad ab. Ich schlief die kannten etwas mehr ab als sonst, damit die Schweissnähte in die Fuge kommen, das erhöht die Stabilität wesentliche.

 

Ich nahm die Bodenplatte und stellte den Masten darauf. Markierte hinten von der Spaltmaschine fünf Zentimeter ab. Beim Abmessen zog ich eine schöne Linie mit einem grossen Anschlagwinkel. Damit sich der Masten nicht verschiebt, ich vorne sicherheitshalber Schweisspunkte. Danach heftete ich den Masten und die Bodenplatte zusammen. Damit das hielt, extra mehr Haftpunkte an die zwei Teile. Beim Punktieren und deren Wärme wurde die schwere Platte leicht verzogen. Danach kontrollierte ich alle Masse nochmals.

 

Oben am Masten konnte ich die Zylinderaufnahme an den Masten punktieren. Danach schweisste ich mit einer dicken Schweissnaht den Masten an. Um die dicke Naht zu bekommen, musste er über die Wurzelnaht zwei Mal nochmals durchschweissen, damit die Naht auf Sicher hält.

Grundrahmen

Beim Unterlenkerrahmen skizzierte ich die Bauweise. Für die Konstruktion verwendete ich auf Empfehlung, ein starkes Vierkantrohr 80 x 80 x 6 mm. 

Für den Querträger mass ich zuerst 900  Millimeter und 2x 400 Millimeter für die beiden Längsträger ab. Für den hinteren Querträger mass ich 720 Millimeter ab. Danach schliff ich die vier Teile auseinander.  Auch bei dieser Arbeit schliff ich die Metallbrauen weg und auch die scharfen Kanten.

 

Auf beiden Seiten schweisste ich Deckel darauf damit kein Dreck hineinkommt und die Stabilität höher wird. Beim Unterlenkerrahmen schweisste ich noch die zwei Füsse an, damit die Holzspaltmaschine sicher und stabil auf dem Boden steht. Unter den zwei Füssen am Unterlenkerrahmen schweisste ich je zwei Platten darauf 120 x 120 x 6 mm.

 

Damit man das Oberlenkerrohr an die Spaltmaschine montieren kann, muss ich noch die Getriebeplatte auf den Unterlenkerrahmen schweissen. Nachdem der Winkel stimmte, schweisste ich das Oberlenkerrohr an. Unter das Rohr kam die Bügelaufnahme an den Masten. Ich mass die Mitte aus, und markierte danach auf beiden Seiten noch 9 Zentimeter ab. Jetzt konnte ich die Bügelaufnahme anschweissen.

 

Beim Unterlenkerrahmen hatte ich unten zwei grosse Platten bestellt. In die Platten bohrte ich mit einem 28 Millimeter Bohrer, Löcher für die Unterlenkerbolzen und schweisste die Platten links und rechts an. In die Oberlenkrohrplatte bohrte ich zwei Löcher. Auf einer Seite benutzte ich einen 19.5 mm Bohrer und auf der anderen Seite benutzte ich einen

25 mm Bohrer. Ich benutzte extra zwei verschiedene Bohrer, weil der Bolzen der danach die Spaltmaschine am Traktor hält an zwei Kategorien befestigt werden kann. Es gibt die Kategorie 1 für kleine Traktoren und Kategorie 2 für Grössere. Die Kategorie 1 hat einen kleineren Durchmesser als Kategorie 2.

 Grundträger + Grundrahmen 

Als ich mit dem Masten und dem Grundrahmen fertig war, konnte ich die zwei grossen Teile zusammenschweissen. Den Grundrahmen stellte ich hinter den Masten, unterlegte den Rahmen mit einem Holzkeil. Danach konnte ich meine Holzspaltmaschine fertig schweissen. Nachdem meine Spaltmaschine fertig geschweisst war, konnte ich alle Schweissnähte und die Schweisspritzer, die beim Schweissen entstanden sind, mit der Schleifmaschine bearbeiten. Mit einem Stapler hoben wir die Spaltmaschine auf eine Palette. Das ermöglicht, dass ich mit einem Palettrolli den schweren Rahmen einfach herumzuschieben kann. 

Spaltkeil

Mit dem Spaltkeil begann ich mit der Grundplatte, mass die Mitte von der Breite aus. Legte den mittleren Teil des Spaltkeil darauf, mass von ober 30 Millimeter ab, stellte die  auf die Grundplatte. Danach richtete ich nochmals und die zwei Teile an die Grundplatte an. Ich kontrollierte es nochmals und danach schweisste ich die drei Mettallteile mit einer festen Schweissnaht zusammen. Auf beiden Seiten schweisste ich die zwei Seitenteile an, die das Holz nach mehr auseinander drückt. Oben schweisste ich ebenfalls mit einer dicker Naht, die obere Platte mit den beiden Seitenplatten zusammen.  Vorne schweisste ich ein gleichschenkliges Rechteck an, für einen schönen Abschluss.  

 

Nachdem ich alle Nähte am Spaltkeil geschweisst hatte, bearbeitete ich mit der Schleifmaschine die Kanten. Ich achtete darauf, dass es oben und auf beiden Seiten keine hervorstehende Schweissnaht hatte. Den Spaltkeil sprayte ich mit einer schwarzen Farbe.

 

Grundierung

Den fertig zusammengeschweissten Grundrahmen stellten wir mit dem Stapler auf einer Palette in den Wasch- und Lackierraum. Die Palette richtete ich so aus, dass ich beim Grundieren und Lackieren von allen Seiten gut an den Spalter kam. Danach nahm ich den Wasserschlauch, um die Wände im Raum nass zu machen. Die Feuchtigkeit unterdrückt die Staubbildung und verhindert, dass der Farbstaub an den Wänden haften bleibt.

 

Bevor ich mit Grundieren anfing, nahm ich einen sauberen Lappen und reinigte, bzw. entfettete den Grundrahmen mit Putzverdünner, damit die Grundierung und die Farbe auch gut halten.

 

Die 2 Komponenten-Grundierung mischte ich im Behälter der Spritzpistole. Ich mischte die Grundierung mit ein wenig Verdünner und mit Härter. Nachdem ich die Grundierung gut gemischt hatte, schraubte ich den Deckel von der Spritzpistole zu und begann mit spritzen. Ich achtete darauf, dass die Grundierung für mindestens zwei Deckschichten ausreichte.

 

Bei der ersten Schicht machte ich zuerst einen feinen Farbnebel auf den ganzen Spalter. Als die Spritzpistole leer war, mischte ich nochmals. Jetzt sprayte ich so, dass das Metall überall schön deckte. Ich grundierte meine Spaltmaschine bis ich keine Grundierung mehr hatte.

 Lackierung      

Nach der Grundierung, erklärte man mir, wie ich die Spritzpistole reinigen musste. Ich möchte ja nicht, dass sich die Grundierung mit der blauen Farbe vermischt. Nachdem ich die Spritzpistole nach gereinigt hatte, konnte ich mit dem Mischen der Farbe beginnen. Auch die Farbe mischte ich wie die Grundierung. Dazu benutzte ich auch 2- Komponenten Farbe.  

                                                 

Beim Lackieren half mir ein Mitarbeiter an den schwierigen Stellen.  Um den Spalter auch von unten lackieren zu können, hob ich ihn mit dem Gabelspalter in die Höhe. Anschliessend lackierte ich  den Rest in zwei bis drei Schichten.

Zusammenbauen    

Den verzinkten Stammheber und die zwei ebenfalls feuerverzinkten  Sicherheitsbügel konnte ich als erstes an meine Spaltmaschine montieren.

Als nächstes nahm ich den Tank, die Dichtungen, der Tankdeckel, und die passenden Schrauben dazu. Ich legte die Dichtung auf den Tank, danach den unteren Teil vom Dankdeckel, die verschraubte ich mit drei Schrauben zusammen. Jetzt konnte der Entlüftungsdeckel moniert werden. Bei dem anderen Loch montierte ich den Öl-Rücklauffilter. Auf der Seite vom Tank montierte ich die Temperatur- und Füllanzeige.

Als ich die verschiedenen Teile montiert hatte, schraubte ich den Tank in den lackierten Rahmen.

 

Oberhalb vom Tank befestigte ich das Übersetzungsgetriebe, welches ich vorher bis zur Markierung im Schauglas mit Getriebeöl gefüllt hatte, mit dem gelben Zapfwellenschutz. Als nächsten nahm ich die Hydraulikpumpe und montierte ein verzahntes Übergangsstück, damit die Hydraulikpumpe und das Getriebe aufeinander passen. Die Mutter an der Verzahnung wurde mit einem speziellen Sicherungsblech gesichert, um ein späteres Lösen der Mutter zu vermeiden. Die Verzahnung schmierte ich ein wenig mit Fett ein, das sie danach problemlos in die Innenverzahnung vom

Getriebe rutschte. Jetzt konnte ich die Zahnradpumpe und das Getriebe mit vier Imbusschrauben zusammen schrauben.

 

Beim Tank und bei der Pumpe montierte ich die fehlenden Hydraulikanschlüsse. Vom Tank zur Pumpe montierte ich einen dicken Ansaugschlauch.

 Hydraulikzylinder

Um den sehr schweren Hydraulikzylinder in den Masten zu integrieren, stellte ich die Spaltmaschine unter den Kran in der Werkstatt und hängte den Zylinder mit einer speziellen Gurte an den Kran. Den Zylinder hob ich nun mit dem Kran an die Endposition und Sicherte ihn mit zwei langen Schrauben. Danach nahm ich mit Hilfe von meinem Vater den fertigen Spaltkeil. Den Spaltkeil sicherte ich ebenfalls mit einer Schraube am vorher montierten Hydraulikzylinder. Die Aufnahmeplatte vom Spaltkeil befestigte ich auf beiden Seiten mit Gleitplatten aus Messing, die ein leichtes Gleiten des Keils garantieren. Damit sich die die Beiden Befestigungsplatten am Doppel-T-Träger nicht verklemmen, montierte ich auf beiden Seiten speziell angefertigte Kunststoffgleitschienen. Da diese mit Langlöchern versehen sind, können sie später bei Bedarf einfach nachgestellt werden. So wird der Spaltkeil immer optimal geführt. Die verschiedenen Platten schraubte ich pro Seite mit vier langen Schrauben zusammen. Auf der linken Seite montierte ich bei der obersten Schraube ein Kettenstück. Diese Kette kann man mit der Kette vom Stammheber zusammen gehängt werden. So hebt sich der Stammheber automatisch beim Hochfahren des Spaltkeils und stellt so die schweren und maximal 1.25 Meter langen Baumstämme auf.

 

 Bedienungshebel + Hydraulikventil

Die noch geraden Betätigungshebel konnte ich unter der Presse in den gewünschten Winkel biegen. Zur Kontrolle hielt ich die beiden Hebel an die Spaltmaschine. Die zwei Hebel befestigte ich mit je einer Schraube, hinten montierte ich das Quergestänge.

In die Platte hinter der Spaltmaschine bohrte ich mit Hilfe von meinem Vater zwei Löcher. Die Löcher markierte ich zuerst mit einem Bleistift. Das Steuerventil schraubte ich mit zwei Schrauben an die Spaltmaschine. Als erstes montiere ich den Hochdruckschlauch von der Hydraulikpumpe zum Steuerventil. Danach konnte ich den Zylinder zum Ventil anschliessen. Vom Steuerventil geht es zum Zylinder und vom Zylinder wieder zum Steuerventil und zurück zum Tank.

 

Jetzt bin ich mit meinem Projekt fast am Ende angelangt. Da die Spaltmaschine komplett ist, kann ich sie an einem Traktor testen,

um diverse Einstellungen zu machen.   

 Probelauf

Die Spaltmaschine stellte ich hinter den Traktor und wir hängten die Spaltmaschine an den Traktor.

Danach ging ich in das Ölmagazin und holte Hydrauliköl und füllte den Hydrauliktank bis zur Markierung, ca 37 Liter.

 

Versuch eins

Jetzt kommt der spannende Moment, ob

meine Spaltmaschine auch funktioniert,

oder nur gross und stark aussieht. Ich konnte, den Deutz Traktor starten. Die Spaltmaschine funktionierte auf Anhieb.

 Bis die Luft in den Leitungen und im Zylinder draussen war, ruckte sie noch ein wenig und ich musste noch etwas Öl nachfüllen. Als ich den Schnellgang benutzte, brach die Gelenkwelle. Das war zu viel Drehmoment für die Gelenkwelle. Die Gelenkwelle war

zu schwach, für diesen Spalter.

 

 

Versuch zwei

Beim zweiten Versuch benutzte ich den Schnellgang nicht mehr. Dabei konnte ich zwei Ster Holz Spalten. Die Spaltmaschine funktionierte einwandfrei. Ich war sehr froh und ging mit Stolz nach Hause. Um sicher zu sein, dass keine Gelenkwelle mehr bricht, bestellten wir eine stärkere, die bis 80 PS aufnehmen kann.  

Das ganze KLB - Team gratuliert Timo B. zur Bestnote, 6.00 ! Er ist sichtlich stolz und erleichtert.

 

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Deutz D40, Baujahr 1963
Motor wird zerlegt
Kolben Nr. 3 ist beschädigt
Der Schaden ist deutlich sichtbar
Fabrikneue Zylinderlaufbüchsen
Neu eingeläppter Zylinderkopf
1. Kolben und Zylinder montiert
Abgebrochene Tachwelle
Oelbadluftfilter
Alte und neue Düseneinsätze
Düsendruckeinstellung mit Distanzscheiben
Motor komplett linke Seite
Motor ist fertig zusammengebaut
Vorbereitung zur Lackierung
Neu lackierte Motorhaube
Deutz-grün lackiertes Chassis
Deutz D40 in neuem Glanz

Nico's Lehrlingsprojekt, 2. Lehrjahr

Donnerstag, 27.07.2017

Am Donnerstagmorgen begann mein 2. Lehrjahr - Ausbildungsprojekt am kleinen D40 mit Timo Baumgartner und mit meinem Chef Herr Baumgartner.  Als erstes schoben wir den Traktor in die Werkstatt. Anschließend machten wir Kisten und frische Putzlappen parat. Als die Vorbereitungen abgeschlossen waren fing es endlich an. Als erstes nahmen wir die Motorhaube herunter, anschließend entnahmen wir die Batterie. Nun ging es endlich ans Herzstück, den 3 Zylinder Vorkammer Dieselmotor. Wir nahmen als erstes die Leckölleitungen und die Glühkerzen weg, anschließend die Ventildeckel. Kurz darauf durfte ich nochmals das Ventilspiel bei einem Zylinder einstellen (zur Übung).

 

Nachdem ich das erledigt hatte, bauten wir die Zylinderköpfe ab. Anschließend sahen wir, dass der dritte Kolben komplett kaputt war. Kurz darauf nahmen wir die Zylinderlaufbüchsen ab und zu guter letzt  nahmen wir die Kolben heraus. Jetzt war deutlich sichtbar, dass auch 2 Zylinderköpfe gerissen und undicht waren.

 

Anschließend putzten wir alles gründlich und versorgten es. Nun hatten wir noch Zeit die Einspritzdüsen und die Glühkerzen zu testen. Die Glühkerzen haben wir an der Batterie angeschlossen und 20 Sekunden gewartet, sie haben alle geglüht das hieß das diese noch in Ordnung sind aber bei den Düsen sah es schlecht aus, da nur eine richtig funktionierte, die anderen Beiden hatten ein schlechtes Sprühbild und die eine hatte erst bei viel zu hohem Druck geöffnet.

 

Nun müssen die notwendigen Ersatzteile für den Oldi beschafft werden.

Montag, 07.08.2017

 

Am Montag ging es weiter, die Ersatzteile waren da. Am Morgen starteten wir als erstes mit den Zylinderköpfen, wo wir die Ventile mit einer Ventilzange heraus nahmen. Anschließend putzten wir die Ventile und schliffen sie wieder ein damit sie wieder dicht waren und bauten sie wieder sauber und eingeölt zusammen. Anschließend nahmen wir die nagelneuen Zylinderlaufbüchsen und schliffen sie auf die Zylinderköpfe ein damit diese wieder rund um dicht sind. Anschließend durften wir sie nicht mehr vertauschen da sonst die Dichtflächen nicht mehr zu 100 % gegeben sind. 

Daraufhin begannen wir nun die Kolben einzubauen, dazu benötigten wir ein Kolbenband damit wir die Kolbenringe nicht beschädigten . Als wir dann die Zylinderlaufbüchsen darauf hatten, nahmen wir etwas fett und Lötzinn, welches wir auf den Kolben hefteten, damit wir das Spaltmass ausmessen konnten. Dazu musste ja der Zylinderkopf drauf  welchen wir mit 40 Nm vorspannten und den Kolben einmal über den Totpunkt drehten. Dadurch konnten wir das Spaltmass dann ermitteln, indem wir den Zylinderkopf wieder entfernten und das Lötzinn ausmassen. Nun zogen wir die Zylinderköpfe auf 40 Nm Vorspannung an . Nun alles sauber abgedeckt und der Tag war leider schon wieder vorbei. 

Donnerstag, 10.08.2017

 

Am Donnerstag ging es wieder weiter, nun fingen wir direkt an mit dem fertig Anziehen von den Zylinderköpfen indem wir die Dehnschrauben jeweils mit 3 Mal 45° nachzogen, das machten wir mit einen Winkelgrad - Messgerät. Nun machten wir die Ventil-Stösselrohre hinein und anschließend die Ventilstössel. Nun konnten wir die Kipphebel befestigen. Als nächstes durfte ich das Ventilspiel wieder einstellen das 0,15mm beträgt. Das machte ich mit einer Blattlehre, indem ich als erstes die Ventile auf Wechsel drehte, nun markierte ich die Stelle und drehte die Kurbelwelle noch einmal um 360°. Nun konnte ich mit einem Schlüssel und einem Schraubenzieher und der Blattlehre das Ventilspiel einstellen wenn es stimmt, Schraubenzieher festhalten und die Mutter wieder anziehen, nun noch einmal kontrollieren. Das machte ich an jedem Ventil. Als nächsten schraubte ich die Ventildeckel wieder darauf.

Nun musste ich alle Luftleitbleche noch dran schrauben. Anschließend bauten wir zusammen den Lüfter wieder ein und benutzten sogleich auch einen neuen Riemen. Anschließend musste ich noch eine neue Tachowelle legen, da die Alte gebrochen war. Mit viel Feingefühl brachten wir das abgebrochene Wellenende aus dem Stirnzahnrad heraus.

Danach baute ich den Auspuff wieder an den Deutz. Jetzt lies ich noch das Öl ab und wechselte den Ölfilter ausserdem putzte ich den Oelbad-Luftfilter und füllte jeweils den Filter als auch den Motor mit Motorenöl. In den Traktor passten 8,25 Liter rein und in den Filter 1,75 Liter. Anschliessend baute ich alle Komponenten wieder dran.

 

Freitag, 11.08.2017

 

Freitagmorgen, Herr Baumgartner und ich fingen sofort wieder an.

Dieses Mal bauten wir die Vorglühkerzen ein und schlossen sie auch schon gleich an, anschließend verlegten wir die Leckölleitung.  

Als Nächstes wechselten wir noch die Düseneinsätze aus. Diese mussten mit äusserster Vorsicht eingebaut werden. Als das geschafft war, testet wir sie wieder am Düsenprüfgerät , dort stellte sich heraus das eine zu spät bei zu hohem Druck öffnete. Also nahmen wir dort oben eine Distanzscheibe 0.2mm raus, wo der Druck reguliert wird. Danach haben wir dann die Düse wieder getestet und dann funktionierte sie wieder einwandfrei.

Nun schraubten wir die gesamte Einspritzanlage wieder fest zusammen. Nur noch die Batterie anschließen und endlich konnten wir ihn zum ersten Mal starten lassen.

Nach ein paar Startschwierigkeiten haben wir die Einspritzanlage entlüftet und der Oldi lief danach einwandfrei, wie ein Schweizer Uhrwerk. Nun haben wir noch festgestellt, dass ein Kabel von der Lichtmaschine abgerissen war,  deshalb holten wir ein 4 adriges Kabel und verlegten es neu an die richtigen Anschlüsse.

Nun geht es ab zum Lackieren.

Montag, 14.08.2017

 

Am Montag fuhren wir den Traktor in den Waschraum. Danach nahmen wir den Wagenheber und bockten den Traktor auf. Wir stellten ihn auf die Böcke und schraubten alle vier Räder ab.

Jetzt schliffen wir die alten und hässlichen Schweissnähte an den Kotflügelenden mit dem Winkelschleifer ab. Danach konnten wir den Traktor mit 120ger Schleifpapier schleifen, damit es schnell und effizient ging, nahm ich den Schwingschleifer. Die Oberflächen und die Aussenseiten nahmen wir als erstes in Angriff.

Die ganze Hydraulik, das Getriebe, die Hinterachse und die Unterlenker entrosteten wir zuerst mit der Drahtbürste. Die Kratzer schliffen wir von Hand mit 100ger Schleifpapier.

Nach dem Armaturenbrett kam der hintere Teil der Motorhaube und die beiden Seiten des Traktors an die Reihe.

 

Und zum Schluss konnten wir die Motorhaube aufbereiten. Als erstes demontierten wir alle Zierleisten. Die Motorhaube war an diversen Stellen gerissen und musste geschweisst und ausgebeult werden. Die Befestigungspunkte links und rechts waren durch die vielen Betriebsstunden ausgeschlagen und ebenfalls gerissen. Hier konnten wir neue Unterlagscheiben aufschweizssen und verschleifen. Danach schliffen wir die ganze Haube bis alle Unebenheiten und Kratzer unsichtbar waren.

Dienstag, 15.08.2017

 

Jetzt am Dienstag, wo alles geschliffen war, konnten wir mit dem Abdecken beginnen. Als alles abgedeckt war, konnten mit der Zweischichtlackierung anfangen. Und nach wenigen Stunden stand der Deutz D40 wie neu in dem Waschraum.

Donnerstag, 17.08.2017

Jetzt kam der schönste Teil. Abdeckmaterial entfernen, Räder montieren, Motorhaube mit neuen Zierleisten montieren, Rücklichter und Rückstrahler wieder montieren, die Batterie einbauen und anschliessen, den Traktor komplett schmieren etc.

Und endlich mit dem schön revidierten Deutz D40 eine erste Probefaht machen.

 

Ich fand es sehr interessant , da ich alles selber testen und abbauen durfte, so konnte ich selber sehen wie es gemacht wird und vor allem hatte ich sehr viel Zeit, die man sonst für solche Arbeiten nicht hat. Außerdem sah man so die Grundfunktionen der einzelnen Elemente und kann sie sich besser vorstellen.

 

Mein Fazit es hat viel Spaß gemacht und war außerdem sehr lehrreich wofür ich meinem Chef sehr dankbar bin, dass ich solch eine Arbeit machen durfte.  

 

Ich freue mich schon auf die 3. Lehrjahr - Projektarbeit: Für einen Kunden, seinen Traktor Ford 3000 revidieren, modernisieren und aufbereiten.

Nico Amann, 22.08.2017

1. Lehrlingsprojekt

Stolz präsentiert Nico "seine" T2

1.     Lehrlingsprojekt von Nico Amann:

 Aufbereitung einer TENNANT Scheuersaugmaschine

September 2O15

Als ich die T2 bekam, haben ein paar Funktionen unter anderem Saugleistung und Putzleistung nicht mehr richtig funktioniert. lch begann als erstes die Batterien raus zu nehmen, damit ich mir die Maschine genauer anschauen kann. Als nächstes ließ ich das Wasser aus dem Frisch-Abwassertank heraus damit ich später, die Wasser Schläuche von der Maschine trennen kann. lm Anschluss nahm ich den gesamten Saugfuß ab und zerlegte ihn in Einzelteile damit ich die Teile leichter in Sormalin 34 reinigen kann.

Währen dessen die Teile einwirken, holte ich das gesamte Scheueragregat heraus und ich versuchte die Bürste zu lösen, sie war aber stark verrostet weshalb es eine Weile gedauert hatte. Gleich danach spritzte ich das komplett gereinigte Saugagregat und setzte es wieder mit neuen Schrauben zusammen und entrostete die Gewinde, damit die Schrauben später leichter auszutauschen sind. Als nächstes trennte ich den herausgenommen Scheuermotor von dem Bürstenhalter. Dazwischen war die Einspritzdüse welche außerdem wie der Bürstenhalter komplett gereinigt wurden. Als nächstes tauschte ich alle Wasserschläuche die vom Frischwassertank bis zur Einspritzdüse an der Bürste führen.

Außerdem tauschte ich auch den Tankanzeigenschlauch aus und den Saug- und Abwasserschlauch aus. Als nächstes baute ich die bereits gereinigten Teile auf der Werkbank zusammen. Nun reinigte ich die komplette Außenhülle und das lnnere. Als es endlich eingewirkt hat und ich etwas geschrubbt hatte, sah sie wieder gut aus.

Nun kam der schwierigste Teil bei diesem half mir ein Mitarbeiter, da ich das Scheueragregat wieder zusammen fügen musste. Als der Motor dann endlich verbunden war mit dem Kabelbaum und die Wasserschläuche wieder auf ihren richtigen Positionen waren, konnte ich das Saugagregat wieder befestigen, bevor ich einen Testlauf machen konnte, sah

ich das der Dichtgummi und der Filter nicht mehr sehr gut ausgesehen hatten, also tauschte ich diese ebenfalls aus. Nun stand nichts mehr im Weg, ich füllte den Frischwassertank auf und teste alle Funktionen. Das Saugagregat saugte nicht richtig da es zu hoch eingestellt war, also stellte ich die Höhe ein 10-15mm nach hinten geklappt. Es klappte alles zu meiner Zufriedenheit. Jetzt half mir wider ein Mitarbeiter, wir schnappten den Heißluftföhn und eine Flachfeile und schliffen die äußere Hülle leicht ab damit sie äußerlich wieder retativ gut aussieht. Nun klebten wir als krönender Abschluss ein „T2“ Aufkleber auf die Maschine.

Das war mein erstes Projekt, die Aufbereitung der TENNANT T2 Scheuersaugmaschine. Ich freue mich, auf weitere interessante Ausbildungsprojekte.

Nico Amann

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