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 In Schweizer Händen

 - seit  1994

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Stihl

KLB GmbH

Weststrasse 4
5426 Lengnau


Tel.: 056 250 40 40

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Timo`s Abschlussprojekt: Kontruktion und Fertigung einer Holzspaltmaschine

Selbstgebaute Holzspaltmaschine

 Sicherheitsbügel

Damit ich mit meinem Projekt anfangen kann, holte ich alle bestehenden Teile an meinem Arbeitsort. Da die Teile sehr schwer waren, lud ich alle Teile auf eine Palette. Mit einem Palettrolli transportierte ich die schweren Teile in die Werkstatt.

 

Ich begann mit den beiden Sicherheitsbügeln. Auf dem Boden setzte ich die vier Teile pro Bügel zusammen. Nachdem ich die Teile schön zusammengesetzt habe, punktierte ich mit der Schutzgasschweissmaschine die Teile zusammen. Ich überprüfte nochmals, ob alle Masse und Winkel stimmten. Danach nahm ich den anderen Bügel und legte die Teile auf den punktierten Bügel, damit er gleich aussieht. Auch bei diesem Sicherheitsbügel punktierte ich ihn zuerst, danach schweisste ich die zwei Bügel. Bevor ich den Deckel zu schweisste, schliff ich die Brauen weg. Danach schweisste ich beim Bügel noch zwei Deckel darauf, damit sich niemand verletzt.

Stammheber / (Option)

Der Stammheber ist eine Option. Ich wollte ein Stammheber an meiner Spaltmaschine, weil das Aufstellen eines grossen Baumstamm mühsam wäre und eine einzelne Person nicht ausreichen würde. Der Stammheber ist auch für die Gesundheit einen Vorteil, man  bricht sich nicht den Rücken, man schont sich. Auch ältere Personen können problemlos die Spaltmaschine bedienen und man ist schneller und effizienter. 

 

Beim Stammheber hatte ich ein langes Vierkantrohr 40 x 40 x 4 mm. Aus dem langem Rohr markierte ich  640 Millimeter, 600 Millimeter, 540 Millimeter und zum Schluss noch 500 Millimeter ab. Die vier Teile, schnitt ich zu. Die Teile legte ich auf den Schweisstisch. Das 600 Millimeterrohr und das 640 Millimeterrohr legte ich nebeneinander, damit aussen bündig ist. Die anderen zwei Rohre legte ich in die Stufen, danach konnte ich die Teile in einem 90 Grad - Winkel  zusammenschweissen.

 

Damit der Stammheber an die Spaltmaschine befestigt werden kann, schweisste ich zwei Scharniere an den Stammheber und an die Fussplatte auch zwei. Die vier Scharniere werden mit einer langer Schraube befestigt. Auf den Seiten schweisste ich noch zwei Platten darauf. Vorne vom Stammheber musste ich noch eine Platte zurecht biegen, damit es einfacher wurde, wärmte ich sie zuerst. Nachdem sie glühend wurde, bog ich das Flacheinsen mit einem Hammer zurecht. Als Kontrolle hielt ich das Stück an den Stammheber und schweisste es an.     

 

Am Masten schweisste ich eine Metallöse an. Um die Kette anzuhängen. Da ich den Stammheber Verzinken lasse, musste ich noch auf der Unterseite Löcher bohren, damit beim Verzinken im Zinkbad nicht zu fest ausdehnt. (Explosionsgefahr)

 

Grundträger

Beim Grundträger mass ich zehn Zentimeter ab, weil der Doppelt – T – Träger falsch geliefert wurde, 1700 statt 1600 mm. Danach verfrachtete ich Ihn auf einer Palette nach draussen. Draussen trennte ich mit der grössten Winkelschleifmaschine die zehn Zentimeter weg. Dabei hatte ich ein wenig Mühe. Nachdem die zehn Zentimeter weg waren, schliff ich die Kanten 45 Grad ab. Ich schlief die kannten etwas mehr ab als sonst, damit die Schweissnähte in die Fuge kommen, das erhöht die Stabilität wesentliche.

 

Ich nahm die Bodenplatte und stellte den Masten darauf. Markierte hinten von der Spaltmaschine fünf Zentimeter ab. Beim Abmessen zog ich eine schöne Linie mit einem grossen Anschlagwinkel. Damit sich der Masten nicht verschiebt, ich vorne sicherheitshalber Schweisspunkte. Danach heftete ich den Masten und die Bodenplatte zusammen. Damit das hielt, extra mehr Haftpunkte an die zwei Teile. Beim Punktieren und deren Wärme wurde die schwere Platte leicht verzogen. Danach kontrollierte ich alle Masse nochmals.

 

Oben am Masten konnte ich die Zylinderaufnahme an den Masten punktieren. Danach schweisste ich mit einer dicken Schweissnaht den Masten an. Um die dicke Naht zu bekommen, musste er über die Wurzelnaht zwei Mal nochmals durchschweissen, damit die Naht auf Sicher hält.

Grundrahmen

Beim Unterlenkerrahmen skizzierte ich die Bauweise. Für die Konstruktion verwendete ich auf Empfehlung, ein starkes Vierkantrohr 80 x 80 x 6 mm. 

Für den Querträger mass ich zuerst 900  Millimeter und 2x 400 Millimeter für die beiden Längsträger ab. Für den hinteren Querträger mass ich 720 Millimeter ab. Danach schliff ich die vier Teile auseinander.  Auch bei dieser Arbeit schliff ich die Metallbrauen weg und auch die scharfen Kanten.

 

Auf beiden Seiten schweisste ich Deckel darauf damit kein Dreck hineinkommt und die Stabilität höher wird. Beim Unterlenkerrahmen schweisste ich noch die zwei Füsse an, damit die Holzspaltmaschine sicher und stabil auf dem Boden steht. Unter den zwei Füssen am Unterlenkerrahmen schweisste ich je zwei Platten darauf 120 x 120 x 6 mm.

 

Damit man das Oberlenkerrohr an die Spaltmaschine montieren kann, muss ich noch die Getriebeplatte auf den Unterlenkerrahmen schweissen. Nachdem der Winkel stimmte, schweisste ich das Oberlenkerrohr an. Unter das Rohr kam die Bügelaufnahme an den Masten. Ich mass die Mitte aus, und markierte danach auf beiden Seiten noch 9 Zentimeter ab. Jetzt konnte ich die Bügelaufnahme anschweissen.

 

Beim Unterlenkerrahmen hatte ich unten zwei grosse Platten bestellt. In die Platten bohrte ich mit einem 28 Millimeter Bohrer, Löcher für die Unterlenkerbolzen und schweisste die Platten links und rechts an. In die Oberlenkrohrplatte bohrte ich zwei Löcher. Auf einer Seite benutzte ich einen 19.5 mm Bohrer und auf der anderen Seite benutzte ich einen

25 mm Bohrer. Ich benutzte extra zwei verschiedene Bohrer, weil der Bolzen der danach die Spaltmaschine am Traktor hält an zwei Kategorien befestigt werden kann. Es gibt die Kategorie 1 für kleine Traktoren und Kategorie 2 für Grössere. Die Kategorie 1 hat einen kleineren Durchmesser als Kategorie 2.

 Grundträger + Grundrahmen 

Als ich mit dem Masten und dem Grundrahmen fertig war, konnte ich die zwei grossen Teile zusammenschweissen. Den Grundrahmen stellte ich hinter den Masten, unterlegte den Rahmen mit einem Holzkeil. Danach konnte ich meine Holzspaltmaschine fertig schweissen. Nachdem meine Spaltmaschine fertig geschweisst war, konnte ich alle Schweissnähte und die Schweisspritzer, die beim Schweissen entstanden sind, mit der Schleifmaschine bearbeiten. Mit einem Stapler hoben wir die Spaltmaschine auf eine Palette. Das ermöglicht, dass ich mit einem Palettrolli den schweren Rahmen einfach herumzuschieben kann. 

Spaltkeil

Mit dem Spaltkeil begann ich mit der Grundplatte, mass die Mitte von der Breite aus. Legte den mittleren Teil des Spaltkeil darauf, mass von ober 30 Millimeter ab, stellte die  auf die Grundplatte. Danach richtete ich nochmals und die zwei Teile an die Grundplatte an. Ich kontrollierte es nochmals und danach schweisste ich die drei Mettallteile mit einer festen Schweissnaht zusammen. Auf beiden Seiten schweisste ich die zwei Seitenteile an, die das Holz nach mehr auseinander drückt. Oben schweisste ich ebenfalls mit einer dicker Naht, die obere Platte mit den beiden Seitenplatten zusammen.  Vorne schweisste ich ein gleichschenkliges Rechteck an, für einen schönen Abschluss.  

 

Nachdem ich alle Nähte am Spaltkeil geschweisst hatte, bearbeitete ich mit der Schleifmaschine die Kanten. Ich achtete darauf, dass es oben und auf beiden Seiten keine hervorstehende Schweissnaht hatte. Den Spaltkeil sprayte ich mit einer schwarzen Farbe.

 

Grundierung

Den fertig zusammengeschweissten Grundrahmen stellten wir mit dem Stapler auf einer Palette in den Wasch- und Lackierraum. Die Palette richtete ich so aus, dass ich beim Grundieren und Lackieren von allen Seiten gut an den Spalter kam. Danach nahm ich den Wasserschlauch, um die Wände im Raum nass zu machen. Die Feuchtigkeit unterdrückt die Staubbildung und verhindert, dass der Farbstaub an den Wänden haften bleibt.

 

Bevor ich mit Grundieren anfing, nahm ich einen sauberen Lappen und reinigte, bzw. entfettete den Grundrahmen mit Putzverdünner, damit die Grundierung und die Farbe auch gut halten.

 

Die 2 Komponenten-Grundierung mischte ich im Behälter der Spritzpistole. Ich mischte die Grundierung mit ein wenig Verdünner und mit Härter. Nachdem ich die Grundierung gut gemischt hatte, schraubte ich den Deckel von der Spritzpistole zu und begann mit spritzen. Ich achtete darauf, dass die Grundierung für mindestens zwei Deckschichten ausreichte.

 

Bei der ersten Schicht machte ich zuerst einen feinen Farbnebel auf den ganzen Spalter. Als die Spritzpistole leer war, mischte ich nochmals. Jetzt sprayte ich so, dass das Metall überall schön deckte. Ich grundierte meine Spaltmaschine bis ich keine Grundierung mehr hatte.

 Lackierung      

Nach der Grundierung, erklärte man mir, wie ich die Spritzpistole reinigen musste. Ich möchte ja nicht, dass sich die Grundierung mit der blauen Farbe vermischt. Nachdem ich die Spritzpistole nach gereinigt hatte, konnte ich mit dem Mischen der Farbe beginnen. Auch die Farbe mischte ich wie die Grundierung. Dazu benutzte ich auch 2- Komponenten Farbe.  

                                                 

Beim Lackieren half mir ein Mitarbeiter an den schwierigen Stellen.  Um den Spalter auch von unten lackieren zu können, hob ich ihn mit dem Gabelspalter in die Höhe. Anschliessend lackierte ich  den Rest in zwei bis drei Schichten.

Zusammenbauen    

Den verzinkten Stammheber und die zwei ebenfalls feuerverzinkten  Sicherheitsbügel konnte ich als erstes an meine Spaltmaschine montieren.

Als nächstes nahm ich den Tank, die Dichtungen, der Tankdeckel, und die passenden Schrauben dazu. Ich legte die Dichtung auf den Tank, danach den unteren Teil vom Dankdeckel, die verschraubte ich mit drei Schrauben zusammen. Jetzt konnte der Entlüftungsdeckel moniert werden. Bei dem anderen Loch montierte ich den Öl-Rücklauffilter. Auf der Seite vom Tank montierte ich die Temperatur- und Füllanzeige.

Als ich die verschiedenen Teile montiert hatte, schraubte ich den Tank in den lackierten Rahmen.

 

Oberhalb vom Tank befestigte ich das Übersetzungsgetriebe, welches ich vorher bis zur Markierung im Schauglas mit Getriebeöl gefüllt hatte, mit dem gelben Zapfwellenschutz. Als nächsten nahm ich die Hydraulikpumpe und montierte ein verzahntes Übergangsstück, damit die Hydraulikpumpe und das Getriebe aufeinander passen. Die Mutter an der Verzahnung wurde mit einem speziellen Sicherungsblech gesichert, um ein späteres Lösen der Mutter zu vermeiden. Die Verzahnung schmierte ich ein wenig mit Fett ein, das sie danach problemlos in die Innenverzahnung vom

Getriebe rutschte. Jetzt konnte ich die Zahnradpumpe und das Getriebe mit vier Imbusschrauben zusammen schrauben.

 

Beim Tank und bei der Pumpe montierte ich die fehlenden Hydraulikanschlüsse. Vom Tank zur Pumpe montierte ich einen dicken Ansaugschlauch.

 Hydraulikzylinder

Um den sehr schweren Hydraulikzylinder in den Masten zu integrieren, stellte ich die Spaltmaschine unter den Kran in der Werkstatt und hängte den Zylinder mit einer speziellen Gurte an den Kran. Den Zylinder hob ich nun mit dem Kran an die Endposition und Sicherte ihn mit zwei langen Schrauben. Danach nahm ich mit Hilfe von meinem Vater den fertigen Spaltkeil. Den Spaltkeil sicherte ich ebenfalls mit einer Schraube am vorher montierten Hydraulikzylinder. Die Aufnahmeplatte vom Spaltkeil befestigte ich auf beiden Seiten mit Gleitplatten aus Messing, die ein leichtes Gleiten des Keils garantieren. Damit sich die die Beiden Befestigungsplatten am Doppel-T-Träger nicht verklemmen, montierte ich auf beiden Seiten speziell angefertigte Kunststoffgleitschienen. Da diese mit Langlöchern versehen sind, können sie später bei Bedarf einfach nachgestellt werden. So wird der Spaltkeil immer optimal geführt. Die verschiedenen Platten schraubte ich pro Seite mit vier langen Schrauben zusammen. Auf der linken Seite montierte ich bei der obersten Schraube ein Kettenstück. Diese Kette kann man mit der Kette vom Stammheber zusammen gehängt werden. So hebt sich der Stammheber automatisch beim Hochfahren des Spaltkeils und stellt so die schweren und maximal 1.25 Meter langen Baumstämme auf.

 

 Bedienungshebel + Hydraulikventil

Die noch geraden Betätigungshebel konnte ich unter der Presse in den gewünschten Winkel biegen. Zur Kontrolle hielt ich die beiden Hebel an die Spaltmaschine. Die zwei Hebel befestigte ich mit je einer Schraube, hinten montierte ich das Quergestänge.

In die Platte hinter der Spaltmaschine bohrte ich mit Hilfe von meinem Vater zwei Löcher. Die Löcher markierte ich zuerst mit einem Bleistift. Das Steuerventil schraubte ich mit zwei Schrauben an die Spaltmaschine. Als erstes montiere ich den Hochdruckschlauch von der Hydraulikpumpe zum Steuerventil. Danach konnte ich den Zylinder zum Ventil anschliessen. Vom Steuerventil geht es zum Zylinder und vom Zylinder wieder zum Steuerventil und zurück zum Tank.

 

Jetzt bin ich mit meinem Projekt fast am Ende angelangt. Da die Spaltmaschine komplett ist, kann ich sie an einem Traktor testen,

um diverse Einstellungen zu machen.   

 Probelauf

Die Spaltmaschine stellte ich hinter den Traktor und wir hängten die Spaltmaschine an den Traktor.

Danach ging ich in das Ölmagazin und holte Hydrauliköl und füllte den Hydrauliktank bis zur Markierung, ca 37 Liter.

 

Versuch eins

Jetzt kommt der spannende Moment, ob

meine Spaltmaschine auch funktioniert,

oder nur gross und stark aussieht. Ich konnte, den Deutz Traktor starten. Die Spaltmaschine funktionierte auf Anhieb.

 Bis die Luft in den Leitungen und im Zylinder draussen war, ruckte sie noch ein wenig und ich musste noch etwas Öl nachfüllen. Als ich den Schnellgang benutzte, brach die Gelenkwelle. Das war zu viel Drehmoment für die Gelenkwelle. Die Gelenkwelle war

zu schwach, für diesen Spalter.

 

 

Versuch zwei

Beim zweiten Versuch benutzte ich den Schnellgang nicht mehr. Dabei konnte ich zwei Ster Holz Spalten. Die Spaltmaschine funktionierte einwandfrei. Ich war sehr froh und ging mit Stolz nach Hause. Um sicher zu sein, dass keine Gelenkwelle mehr bricht, bestellten wir eine stärkere, die bis 80 PS aufnehmen kann.  

Das ganze KLB - Team gratuliert Timo B. zur Bestnote, 6.00 ! Er ist sichtlich stolz und erleichtert.

 

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Deutz D40, Baujahr 1963
Motor wird zerlegt
Kolben Nr. 3 ist beschädigt
Der Schaden ist deutlich sichtbar
Fabrikneue Zylinderlaufbüchsen
Neu eingeläppter Zylinderkopf
1. Kolben und Zylinder montiert
Abgebrochene Tachwelle
Oelbadluftfilter
Alte und neue Düseneinsätze
Düsendruckeinstellung mit Distanzscheiben
Motor komplett linke Seite
Motor ist fertig zusammengebaut
Vorbereitung zur Lackierung
Neu lackierte Motorhaube
Deutz-grün lackiertes Chassis
Deutz D40 in neuem Glanz

Nico's Lehrlingsprojekt, 2. Lehrjahr

Donnerstag, 27.07.2017

Am Donnerstagmorgen begann mein 2. Lehrjahr - Ausbildungsprojekt am kleinen D40 mit Timo Baumgartner und mit meinem Chef Herr Baumgartner.  Als erstes schoben wir den Traktor in die Werkstatt. Anschließend machten wir Kisten und frische Putzlappen parat. Als die Vorbereitungen abgeschlossen waren fing es endlich an. Als erstes nahmen wir die Motorhaube herunter, anschließend entnahmen wir die Batterie. Nun ging es endlich ans Herzstück, den 3 Zylinder Vorkammer Dieselmotor. Wir nahmen als erstes die Leckölleitungen und die Glühkerzen weg, anschließend die Ventildeckel. Kurz darauf durfte ich nochmals das Ventilspiel bei einem Zylinder einstellen (zur Übung).

 

Nachdem ich das erledigt hatte, bauten wir die Zylinderköpfe ab. Anschließend sahen wir, dass der dritte Kolben komplett kaputt war. Kurz darauf nahmen wir die Zylinderlaufbüchsen ab und zu guter letzt  nahmen wir die Kolben heraus. Jetzt war deutlich sichtbar, dass auch 2 Zylinderköpfe gerissen und undicht waren.

 

Anschließend putzten wir alles gründlich und versorgten es. Nun hatten wir noch Zeit die Einspritzdüsen und die Glühkerzen zu testen. Die Glühkerzen haben wir an der Batterie angeschlossen und 20 Sekunden gewartet, sie haben alle geglüht das hieß das diese noch in Ordnung sind aber bei den Düsen sah es schlecht aus, da nur eine richtig funktionierte, die anderen Beiden hatten ein schlechtes Sprühbild und die eine hatte erst bei viel zu hohem Druck geöffnet.

 

Nun müssen die notwendigen Ersatzteile für den Oldi beschafft werden.

Montag, 07.08.2017

 

Am Montag ging es weiter, die Ersatzteile waren da. Am Morgen starteten wir als erstes mit den Zylinderköpfen, wo wir die Ventile mit einer Ventilzange heraus nahmen. Anschließend putzten wir die Ventile und schliffen sie wieder ein damit sie wieder dicht waren und bauten sie wieder sauber und eingeölt zusammen. Anschließend nahmen wir die nagelneuen Zylinderlaufbüchsen und schliffen sie auf die Zylinderköpfe ein damit diese wieder rund um dicht sind. Anschließend durften wir sie nicht mehr vertauschen da sonst die Dichtflächen nicht mehr zu 100 % gegeben sind. 

Daraufhin begannen wir nun die Kolben einzubauen, dazu benötigten wir ein Kolbenband damit wir die Kolbenringe nicht beschädigten . Als wir dann die Zylinderlaufbüchsen darauf hatten, nahmen wir etwas fett und Lötzinn, welches wir auf den Kolben hefteten, damit wir das Spaltmass ausmessen konnten. Dazu musste ja der Zylinderkopf drauf  welchen wir mit 40 Nm vorspannten und den Kolben einmal über den Totpunkt drehten. Dadurch konnten wir das Spaltmass dann ermitteln, indem wir den Zylinderkopf wieder entfernten und das Lötzinn ausmassen. Nun zogen wir die Zylinderköpfe auf 40 Nm Vorspannung an . Nun alles sauber abgedeckt und der Tag war leider schon wieder vorbei. 

Donnerstag, 10.08.2017

 

Am Donnerstag ging es wieder weiter, nun fingen wir direkt an mit dem fertig Anziehen von den Zylinderköpfen indem wir die Dehnschrauben jeweils mit 3 Mal 45° nachzogen, das machten wir mit einen Winkelgrad - Messgerät. Nun machten wir die Ventil-Stösselrohre hinein und anschließend die Ventilstössel. Nun konnten wir die Kipphebel befestigen. Als nächstes durfte ich das Ventilspiel wieder einstellen das 0,15mm beträgt. Das machte ich mit einer Blattlehre, indem ich als erstes die Ventile auf Wechsel drehte, nun markierte ich die Stelle und drehte die Kurbelwelle noch einmal um 360°. Nun konnte ich mit einem Schlüssel und einem Schraubenzieher und der Blattlehre das Ventilspiel einstellen wenn es stimmt, Schraubenzieher festhalten und die Mutter wieder anziehen, nun noch einmal kontrollieren. Das machte ich an jedem Ventil. Als nächsten schraubte ich die Ventildeckel wieder darauf.

Nun musste ich alle Luftleitbleche noch dran schrauben. Anschließend bauten wir zusammen den Lüfter wieder ein und benutzten sogleich auch einen neuen Riemen. Anschließend musste ich noch eine neue Tachowelle legen, da die Alte gebrochen war. Mit viel Feingefühl brachten wir das abgebrochene Wellenende aus dem Stirnzahnrad heraus.

Danach baute ich den Auspuff wieder an den Deutz. Jetzt lies ich noch das Öl ab und wechselte den Ölfilter ausserdem putzte ich den Oelbad-Luftfilter und füllte jeweils den Filter als auch den Motor mit Motorenöl. In den Traktor passten 8,25 Liter rein und in den Filter 1,75 Liter. Anschliessend baute ich alle Komponenten wieder dran.

 

Freitag, 11.08.2017

 

Freitagmorgen, Herr Baumgartner und ich fingen sofort wieder an.

Dieses Mal bauten wir die Vorglühkerzen ein und schlossen sie auch schon gleich an, anschließend verlegten wir die Leckölleitung.  

Als Nächstes wechselten wir noch die Düseneinsätze aus. Diese mussten mit äusserster Vorsicht eingebaut werden. Als das geschafft war, testet wir sie wieder am Düsenprüfgerät , dort stellte sich heraus das eine zu spät bei zu hohem Druck öffnete. Also nahmen wir dort oben eine Distanzscheibe 0.2mm raus, wo der Druck reguliert wird. Danach haben wir dann die Düse wieder getestet und dann funktionierte sie wieder einwandfrei.

Nun schraubten wir die gesamte Einspritzanlage wieder fest zusammen. Nur noch die Batterie anschließen und endlich konnten wir ihn zum ersten Mal starten lassen.

Nach ein paar Startschwierigkeiten haben wir die Einspritzanlage entlüftet und der Oldi lief danach einwandfrei, wie ein Schweizer Uhrwerk. Nun haben wir noch festgestellt, dass ein Kabel von der Lichtmaschine abgerissen war,  deshalb holten wir ein 4 adriges Kabel und verlegten es neu an die richtigen Anschlüsse.

Nun geht es ab zum Lackieren.

Montag, 14.08.2017

 

Am Montag fuhren wir den Traktor in den Waschraum. Danach nahmen wir den Wagenheber und bockten den Traktor auf. Wir stellten ihn auf die Böcke und schraubten alle vier Räder ab.

Jetzt schliffen wir die alten und hässlichen Schweissnähte an den Kotflügelenden mit dem Winkelschleifer ab. Danach konnten wir den Traktor mit 120ger Schleifpapier schleifen, damit es schnell und effizient ging, nahm ich den Schwingschleifer. Die Oberflächen und die Aussenseiten nahmen wir als erstes in Angriff.

Die ganze Hydraulik, das Getriebe, die Hinterachse und die Unterlenker entrosteten wir zuerst mit der Drahtbürste. Die Kratzer schliffen wir von Hand mit 100ger Schleifpapier.

Nach dem Armaturenbrett kam der hintere Teil der Motorhaube und die beiden Seiten des Traktors an die Reihe.

 

Und zum Schluss konnten wir die Motorhaube aufbereiten. Als erstes demontierten wir alle Zierleisten. Die Motorhaube war an diversen Stellen gerissen und musste geschweisst und ausgebeult werden. Die Befestigungspunkte links und rechts waren durch die vielen Betriebsstunden ausgeschlagen und ebenfalls gerissen. Hier konnten wir neue Unterlagscheiben aufschweizssen und verschleifen. Danach schliffen wir die ganze Haube bis alle Unebenheiten und Kratzer unsichtbar waren.

Dienstag, 15.08.2017

 

Jetzt am Dienstag, wo alles geschliffen war, konnten wir mit dem Abdecken beginnen. Als alles abgedeckt war, konnten mit der Zweischichtlackierung anfangen. Und nach wenigen Stunden stand der Deutz D40 wie neu in dem Waschraum.

Donnerstag, 17.08.2017

Jetzt kam der schönste Teil. Abdeckmaterial entfernen, Räder montieren, Motorhaube mit neuen Zierleisten montieren, Rücklichter und Rückstrahler wieder montieren, die Batterie einbauen und anschliessen, den Traktor komplett schmieren etc.

Und endlich mit dem schön revidierten Deutz D40 eine erste Probefaht machen.

 

Ich fand es sehr interessant , da ich alles selber testen und abbauen durfte, so konnte ich selber sehen wie es gemacht wird und vor allem hatte ich sehr viel Zeit, die man sonst für solche Arbeiten nicht hat. Außerdem sah man so die Grundfunktionen der einzelnen Elemente und kann sie sich besser vorstellen.

 

Mein Fazit es hat viel Spaß gemacht und war außerdem sehr lehrreich wofür ich meinem Chef sehr dankbar bin, dass ich solch eine Arbeit machen durfte.  

 

Ich freue mich schon auf die 3. Lehrjahr - Projektarbeit: Für einen Kunden, seinen Traktor Ford 3000 revidieren, modernisieren und aufbereiten.

Nico Amann, 22.08.2017

1. Lehrlingsprojekt

Stolz präsentiert Nico "seine" T2

1.     Lehrlingsprojekt von Nico Amann:

 Aufbereitung einer TENNANT Scheuersaugmaschine

September 2O15

Als ich die T2 bekam, haben ein paar Funktionen unter anderem Saugleistung und Putzleistung nicht mehr richtig funktioniert. lch begann als erstes die Batterien raus zu nehmen, damit ich mir die Maschine genauer anschauen kann. Als nächstes ließ ich das Wasser aus dem Frisch-Abwassertank heraus damit ich später, die Wasser Schläuche von der Maschine trennen kann. lm Anschluss nahm ich den gesamten Saugfuß ab und zerlegte ihn in Einzelteile damit ich die Teile leichter in Sormalin 34 reinigen kann.

Währen dessen die Teile einwirken, holte ich das gesamte Scheueragregat heraus und ich versuchte die Bürste zu lösen, sie war aber stark verrostet weshalb es eine Weile gedauert hatte. Gleich danach spritzte ich das komplett gereinigte Saugagregat und setzte es wieder mit neuen Schrauben zusammen und entrostete die Gewinde, damit die Schrauben später leichter auszutauschen sind. Als nächstes trennte ich den herausgenommen Scheuermotor von dem Bürstenhalter. Dazwischen war die Einspritzdüse welche außerdem wie der Bürstenhalter komplett gereinigt wurden. Als nächstes tauschte ich alle Wasserschläuche die vom Frischwassertank bis zur Einspritzdüse an der Bürste führen.

Außerdem tauschte ich auch den Tankanzeigenschlauch aus und den Saug- und Abwasserschlauch aus. Als nächstes baute ich die bereits gereinigten Teile auf der Werkbank zusammen. Nun reinigte ich die komplette Außenhülle und das lnnere. Als es endlich eingewirkt hat und ich etwas geschrubbt hatte, sah sie wieder gut aus.

Nun kam der schwierigste Teil bei diesem half mir ein Mitarbeiter, da ich das Scheueragregat wieder zusammen fügen musste. Als der Motor dann endlich verbunden war mit dem Kabelbaum und die Wasserschläuche wieder auf ihren richtigen Positionen waren, konnte ich das Saugagregat wieder befestigen, bevor ich einen Testlauf machen konnte, sah

ich das der Dichtgummi und der Filter nicht mehr sehr gut ausgesehen hatten, also tauschte ich diese ebenfalls aus. Nun stand nichts mehr im Weg, ich füllte den Frischwassertank auf und teste alle Funktionen. Das Saugagregat saugte nicht richtig da es zu hoch eingestellt war, also stellte ich die Höhe ein 10-15mm nach hinten geklappt. Es klappte alles zu meiner Zufriedenheit. Jetzt half mir wider ein Mitarbeiter, wir schnappten den Heißluftföhn und eine Flachfeile und schliffen die äußere Hülle leicht ab damit sie äußerlich wieder retativ gut aussieht. Nun klebten wir als krönender Abschluss ein „T2“ Aufkleber auf die Maschine.

Das war mein erstes Projekt, die Aufbereitung der TENNANT T2 Scheuersaugmaschine. Ich freue mich, auf weitere interessante Ausbildungsprojekte.

Nico Amann

Landmaschinenmechaniker

1. Lehrjahrbericht, Revision einer TENNANT 6400 Diesel.

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